最火石油测井仪器外壳加工工艺的改进折边机阿尔山石英晶体陶瓷阀片操作台OrE

石油测井仪器外壳加工工艺的改进

测井仪器外壳是石油测井仪器部件的保护壳，是测井仪器下井的承压部件，所以保证其加工质量是至关重要的。结合以前仪器外壳加工过程中出现的壁厚偏差问题，分析加工过程中可能导垫片板材致产品出现壁厚偏差的原因，提出改进加工工艺，保证仪器外壳符合要求。

一测井仪器外壳加工过程中出现壁厚偏差原因分析

测下面为被测试样井仪器外壳在加工过程中出现壁厚偏差的主要原因有以下几方面：

1、原材料外圆和内孔的圆度、同心度及直线度偏差较大，影响了镗孔时的定位基准；

2、镗孔时装夹基准面和材料端面不垂直，造成镗孔时镗刀走偏；

3、加工过程中由于高速旋转临海产生的离心力；

4、车削时材料内部存在的内应力得不到释放，造成外壳本身变形；

5、加工过程中存在的热变形不易控制，从而影响加工质量。

二新改进加工工艺

针对加工过程中可能出现的仪器外壳壁厚偏差原因，从以下几方面进行改进：

1、下料时留足加工余

外壳在下料时，每件留余量12～14MM，保证在平完端面后为镗孔试刀预留足够余量。镗床试刀长度一般为3～5MM，经试刀后可以保证镗孔时内孔符合尺寸要求。

2、镗孔前车原材料外圆，齐端面

原材料下料校直后，将外圆车圆，保证原材料外圆的圆度和直线度，提高镗床装夹时定位基准的精度，为提高镗孔精度奠定基础。

外圆车圆后，以外圆定位将原材料的两个端面车平，保证外壳轴线与端面的垂直度，减少镗孔时镗刀偏移量。

3、在镗孔过程中，增加一次定位基准校正

外壳在进行半精镗前，以内孔为基准车外圆。车圆后以外圆为基准，重新车平外壳两端面，保证外圆与端面垂直、内孔与外圆的同轴度，然后再进行半精镗和精镗。

4、严格控制半精镗、精镗时切削深度

在外壳粗镗至5MM余量时，对外壳壁厚差进行检测，检测合格后开始半精镗。半精镗每刀切削深度为1.5MM，精镗必须在半精镗最后一刀后不改变定位基准前提下进行，根据剩余尺寸余量镇流器镗至内孔尺寸，精镗切削深度为0.4～0.6MM。通过对切削深度的控制，减小切削阻力，提高内孔加工精度。

5、改变外圆加工装夹方式

原加工方法是采用两端顶尖顶外壳内孔，在加工外圆过程中，内应力得不到释放，造成外壳变形。改为前端撑内孔，且外壳端面和卡盘端面留有间隙，尾端顶尖顶内孔，让应力得以释放。

6、中心架位置安装自制工装

增加中心架并安装自制工装，增加中间支撑的稳定性，减小车削时外壳的变形量和冲击力，保证外壳加工质量。

7、在中心架位置增加冷却装置

由于外壳在车削木工刀具过程中高速旋转，外壳与工装之间存在相互摩擦，摩擦产生的热量导至外壳发生热变形，影响外壳加工精度。在中心架位置增加冷却装置后，降低了摩擦产生的热量，减小了由于热变形对加工质量产生的影响。

8、控制外圆加工切削量

在车削仪器外壳时，每刀C919大型客机研制坚持适航先行原则切削深度不大于2.5MM，车削完后检测壁厚偏差。如果壁厚差较大，及时进行调整。通过对切削量的控制，减小了车削产生的形变，避免外壳壁厚产生偏差。

通过加工工艺的改进，目前生产的测井仪器外壳可以与惰性材料相比满足壁厚差要求，壁厚差全部控制在≤0.4MM范围内。